⒈so2和so3的吸收 so2十h2o→h++hso3- so3十h2o→h2so4 so2和so3吸收的关键是提高其他水中的溶解度，ph值越高，水的表面积越大，气相湍流度越高，so2和so3的溶解量越大。2. 与石灰石浆液反应 caco3十2h++hso3-→ca2+十hso3-+h2o十co2 caco3十h2so4 → caso4+h2o十co2 caco3 +2hcl→cacl2+h2o十co2 本步骤的关键是提高caco3的溶解度，ph值越低，溶解度越大。系统组成 ——烟气系统——吸收塔系统 ——制浆系统 ——浆液疏排系统 ——process water 工艺水系统 ——石膏脱水与储运系统 ——废水处理系统石灰石-石膏湿法脱的优点 1、工艺成熟，大单机容量超过1000mw； 2、脱效率高≥95%,ca≤1.03； 3、系统运行稳定，可用率≥95%； 4、脱剂—石灰石，价廉易得； 5、脱副产品—石膏，可综合利用； 6、建设期间无需停机。　 缺点：系统复杂，占地面积大；造价高，一次性投资大；运行较多、运行费用高，副产品处理问题。一、燃烧前煤脱技术 主要为煤炭洗选脱，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱，气体脱，热解与化脱，氧化法脱等。3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机和无机。当前的煤炭入洗率较低，大约在 20%左右，而美国为 42%，英国为94．9%，法国为 88．7%，日本为 98．2%。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机的 80%，占煤中总含量的 15%～30%，无法满足燃煤污染控制要求，故只能作为燃煤脱的一种辅助手段。二、燃烧中煤脱技术 煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱剂，碳酸钙、 碳酸受热分解生成氧化钙、氧化，与烟气中反应生成酸盐，随灰分排出。在采用的燃烧过程中脱的技术主要有两种：型煤固和流化床燃烧脱技术。1、型煤固技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固型煤。固剂主要有石灰石、大理石、渣等，其加入量视含量而定。燃用型煤可大大降低烟气中、和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。2、流化床燃烧脱技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中燃烧生成，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，到达吸附剂表面并反应，从而达到脱效果。流化床燃烧脱的主要影响因素有钙比，煅烧温度，脱剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱剂种类等。[1] 为提高脱效率，可采用以下方法：⑴改进燃烧系统的设计及运行条件 ⑵脱剂预煅烧 ⑶运用添加剂，如碳酸钠，碳酸等 ⑷开发新型脱剂 三、 燃烧后烟气脱技术 烟气脱的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚酸盐或酸盐，从而将烟气中的脱除。

常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱技术、干法烟气脱技术、半干法烟气脱技术三类，分别介绍如下：1、湿法烟气脱技术 湿法烟气脱技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱剂利用率高。该法的主要缺点是脱废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱设备初期投资费用大；运行费用较高等。⑴石灰石—石膏法烟气脱技术 该技术以石灰石浆液作为脱剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的反应生成亚酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚酸钙转化为酸钙，脱剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱系统、脱剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱工艺中的主要脱剂，石灰石—石膏法烟气脱技术成为优先选择的湿法烟气脱工艺。该法脱效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱废水较难处理。⑵法烟气脱技术 该法的原理是采用水作为脱吸收剂，水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的与水反应生成亚酸，氧化后生成酸溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得酸（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结构和堵塞现象。另外 ，湿法烟气脱技术中还有钠法、双碱脱法和海水烟气脱法等，应根据吸收剂的来源、当地的具体情况和副产品的销路实际选用。2、半干法烟气脱技术 主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱率达75%—90%。该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2）吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收并被干燥； 4）脱废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000～20000min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣，脱技术石灰石钙法:包括湿法烟气脱/半干法(阿尔斯通的nid)/干法(rcfb)和(cfb)如前面所述,应用在80%以上的火电厂法:用得较少,多在石化领域的电厂法:一种可以再生吸收剂的方法,国内好象没有海水法:要布置在海边才行。